在全球经济一体化与区域竞争日益激烈的背景下,产业链的深度与韧性已成为衡量区域经济竞争力的重要标尺。从单打独斗到协同作战,从简单的物理叠加到深层次的化学融合,现代产业链的演进正以“链式反应”重塑区域经济的基因。它不仅缩短了工厂之间的距离,更拉近了创新与市场的时差;不仅降低了要素流动的成本,更放大了协同共生的价值;不仅打破了资源流动的壁垒,更激活了创新裂变的动能。
作为武汉市三大国家级开发区之一,武汉临空港经开区(东西湖区)在过去30年里,书写了一部精彩的产业链进化史。上世纪末,东西湖区以食品加工为切入点,构建了从原材料采购到精深加工,再到冷链配送的完整链条,推动食品制造业产值突破千亿元。进入新世纪,借助汽车产业的东风,东西湖区吸引了数百家汽车零部件企业,形成了从冲压到焊接,再到总装和检测的精密制造网络,成为东风、上汽等知名车企的核心配件供应基地。
“十四五”期间,东西湖区锚定了网安基地与陆港枢纽两大国家级战略,在网络安全、电子信息等领域迅速布局,同时在汽车零部件、食品大健康等领域持续提档升级。如今的东西湖区,正以“1+4+N”现代产业体系为蓝图,上演一场链式发展、多链共舞的“交响乐”。
即日起,湖北日报武汉新闻中心与东西湖区融媒体中心联合推出《链舞临空港》新闻专栏,将聚焦以下几个方面:
- 产业链上的“隐形冠军”如何通过政产学研用锻造独门绝技,共奏“创新协同曲”;
自上世纪90年代起,东西湖区凭借其优越的地理位置和交通条件,吸引了东实实业、斯坦雷、敏实、森六、和盛、艾帕克、伟福科技、本田制锁等众多汽车零部件企业落户,专为东风、广汽、本田、日产等整车厂提供配套零部件,成为武汉汽车工业基地的重要组成部分。近年来,随着新能源汽车的崛起和燃油车市场的下行,国内汽车及零部件产业迎来了市场洗牌。东西湖区政府积极应对,瞄准新能源汽车电动化、智能化、绿色化的发展的新趋势,推动老企业转型升级,同时吸引新企业投资落户。
在这一过程中,菱电电控成功研发生产新能源汽车的“大脑”——电控系统,并顺利在科技板上市;中兴新材则专注于车用动力电池隔膜的生产,满足了宁德时代、比亚迪等大厂的需求;东实(武汉)实业发力热成型金属生产,为众多国产新能源汽车提供轻量化车身;临空港新城智能汽车小镇则改变了传统汽车销售方式,吸引了多家全国前十的新能源汽车品牌入驻。
从电控系统的研发到动力电池隔膜的生产,从轻量化车身的制造到智能汽车新零售的探索,一条覆盖研发、生产、服务的全产业链正在东西湖区蓬勃生长,谱写着东西湖汽车相关产业进一步跃迁的进行曲。
今日起,《链舞临空港》专栏将持续关注东西湖区汽车相关产业的转型升级。首篇将聚焦东实(武汉)实业有限公司,敬请关注。
东实(武汉)实业有限公司掌握着先进的金属热成型生产技术。在热成型车间,一块普通的钢板经过逐级加热至930℃,然后在短短8秒内迅速冷却至常温,这一过程仿佛经历了一场“冰火两重天”的淬炼,最终获得了超强的抗性。
这看似科幻的工业“魔术”,其实每天都在这里上演。作为国内领先的汽车车身结构件生产企业,东实(武汉)通过自主研发的创新技术,为比亚迪、小鹏、东风岚图等新能源汽车品牌提供了轻量化且坚固的车身部件。这些技术不仅提升了产品的性能,也推动了公司的年产值逐年增长。今年,东实(武汉)将继续发力,目标是将产值提升15%。
2006年,东实(武汉)实业在东西湖区金北一路9号扎根落户。3月20日,当记者踏入东实(武汉)实业的热成形车间时,映入眼帘的是一条占地近2000平方米的超强钢热成形冲压生产线,正轰鸣着运转。自动机械臂灵活而精准地抓起一块块钢板,将其送入长达48米的智能加热炉内。
“这款加热炉能够精密控温,将钢板分段、逐级加热至930℃,温度控制误差不超过5℃。”热成形车间主任杜晶解释道。钢板在高温下变得柔软,随后被送入模具中进行冲压成型。模具内部的冷却水道中的冷却液迅速带走热量,仅需8秒钟就能将钢板降至常温,实现“秒级淬火”,仿佛经历了一场“冰水浴”。
在冷热交替的过程中,普通钢材发生了惊人的变化:其抗拉强度跃升至1500兆帕以上,相当于一个指甲盖大小的面积上能承受15吨的重量。更重要的是,这种钢材在增强安全性的同时,重量减轻了30%。对于汽车来说,每减轻15公斤的重量,燃油汽车的百公里油耗能够大大减少0.25升,而电动汽车的续航能力则能增加约15公里。
通过这种工艺生产的车架、门环等核心部件,不仅在碰撞时能够有效抵御变形,还能实现车身的轻量化,因此受到了众多新能源汽车厂商的青睐。然而,鲜为人知的是,这项如今备受追捧的技术,在十几年前却是一场充满不确定性的“豪赌”。
2013年,当大多数同行还沉浸在传统冷冲工艺的舒适区时,东实(武汉)实业却做出了一个大胆的决定:投入上千万元,建设首条超强钢热成形生产线。公司CEO曹柯宇回忆道:“当时,热成形生产线的投资巨大,回报周期长,前景也不明朗。但公司管理层坚信,热成形技术将是未来的趋势。因此,即使传统业务稳定且订单充足,我们依然选择了这条充满挑战的道路。”
正是这种前瞻性的决策,让东实(武汉)实业在接下来的几年里持续加大投入,如今已在全国范围内布局了9条热成形生产线,生产能力稳居行业龙头。2015年,公司的“汽车高强度钢板热成形生产线建设”项目成功入选国家产业振兴和高科技技术改造项目,成为全国唯一上榜的汽车行业金属热成形技术专项。
这一转型恰逢其时。随着国产新能源汽车市场的爆发式增长,东实(武汉)实业的热成形超强钢迅速赢得了市场的认可,比亚迪、东风岚图、小鹏汽车等新锐车企纷纷抛来橄榄枝。近年来,公司每年的产值增长率均保持在15%-20%,其中新锐车企的订单占比达到了一半,与传统业务共同构成了企业良性发展的“双轮驱动”。
在2016年的一场国内行业技术论坛上,东实(武汉)实业的技术演讲引起了国内一家知名汽车厂商的高度关注。这家厂商向东实(武汉)实业发出了一个“极限挑战”——在短短45天内交付一批铝合金B柱试制件,性能要求对标DP590高强钢板。
当时,国内还没有企业可以在一定程度上完成这一技术的工业化生产,但东实(武汉)实业毅然接下了这个任务。这份自信来源于公司早在2014年就组建的专项攻关团队。该团队与全球顶尖高校展开技术合作,积累了丰富的铝合金热成形核心工艺经验。
经过多轮比选,技术团队最终选择了航空级7075铝合金,这样一种材料的强度和抵抗腐蚀能力全部符合新能源汽车的需求。通过对加热、冷却成型、固溶处理和时效强化等生产全过程的持续优化,团队不断调整参数配置,最终成功将材料重量减轻了近三分之二,同时确保了关键性能指标的达标。
在样件试制的后期,东实(武汉)实业还特别邀请了客户前来观摩整个试制过程。从尺寸测量、零件测试,再到装车匹配,每一个环节都展示了左/右B柱产品的高精度和高质量。客户派来的工程师在现场随机抽取了一件产品,对易发生开裂的24个点进行了实际料厚检测,结果所有检测点均符合质量发展要求。严丝合缝的装车匹配度,最终赢得了客户的二次订单。
这次技术突破不仅使东实(武汉)实业成为国内首家实现铝合金热成形量产的企业,也让其跻身全球少数掌握该技术的供应商行列。
“客户眼中的‘不可能任务’,正是技术升级的良机。”曹柯宇指出,新能源汽车对轻量化的需求日渐增长,这项曾经被认为是“超前”的技术,如今已成为推动行业绿色转型的核心动力。
在东实(武汉)实业的车间里,有一批看似“混搭”却浑然一体的钢板格外引人注目。这些钢板由七种不同的材料、五种不同厚度的钢段无缝拼接而成,表面却没有一点焊痕的痕迹。
“这是我们最新研发的激光焊接技术打造的‘七材五厚’钢板,专门用于一次性冲压成前门环。”东实(武汉)实业的技术负责人杜晶介绍道。门环,即车身上安装车门的“门框”,传统工艺需要用四块不同的钢板,经过四次冲压和四次焊接才能完成。而东实(武汉)实业通过创新研发的激光拼焊技术,在原材料阶段就将多种规格的钢材精准拼接成一体板,仅需一次冲压即可成型。这一技术突破不仅使整车厂的门环生产工序减少了75%,还大幅度减少了多个构件生产时的资源投入,同时压缩了堆放、运输、仓储和安装等多环节的成本,综合成本至少降低了20%。
“每减少一道工序,就从另一方面代表着为客户多创造一份价值。”东实(武汉)实业的另一位负责人曹柯宇表示。目前,这种激光焊接技术革新已应用于东风岚图等多款新能源车型,为行业提供了兼具安全性和经济性的创新解决方案,持续推动汽车零部件技术的升级。
近日,东实(武汉)实业成功通过了一家知名头部新锐汽车厂商的严格筛选,将为该厂商的最新款车型提供关键的车身结构件。从超强钢和合金铝的热成形生产,到行业领先的激光焊接技术,东实(武汉)实业在十余年间始终致力于汽车“轻量化”目标,通过科学技术创新不断为汽车车身减重。每一克重量的减少,不仅提升了其产品的市场竞争力,也为中国的汽车工业带来了更加光明的前景。
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